Co to jest rdzeń laminowany

Struktura laminowanego opakowania rdzeniowego

 

Pakiety blaszane do silników w postaci stojana (również stojana) i wirnika wykonane są z izolowanych od siebie warstwowo pojedynczych warstw stali elektrotechnicznej. Laminacje mają zwykle grubość materiału od 0,10 do 1,00 mm, przy czym najczęściej spotykane grubości to 0,35 mm, 0,50 mm i 0,65 mm. Izolację pomiędzy arkuszami uzyskuje się poprzez specjalną powłokę, która zapobiega kontaktowi elektrycznemu pomiędzy poszczególnymi arkuszami.

 

Powłoki te mają często grubość zaledwie kilku mikrometrów. Poszczególne laminaty są tłoczone lub wycinane laserowo, przy czym proces tłoczenia nadaje się do-produkcji wielkoseryjnej, a cięcie laserowe zapewnia elastyczność w przypadku prototypowania oraz produkcji na małą- i średnią-skalę. Jednakże cięcie laserowe ma również kilka innych specyficznych zalet w porównaniu z wykrawaniem; na przykład podczas cięcia laserowego praktycznie nie zachodzą żadne zmiany strukturalne na krawędziach poszczególnych warstw w porównaniu z wykrawaniem.

 

Poszczególne arkusze są następnie mocno łączone ze sobą. W przypadku wykrawania ten etap można wykonać już w narzędziu wykrawającym. Nazywa się to również tzwopakowanie dziurkacza. Laserowo wycinane-lamele są precyzyjnie dopasowywane do odpowiedniego urządzenia, układane jedna na drugiej i klejone (układanie kleju) lub wypalane (proces wypalania lakieru). Theproces lakierowania pieczonegoale także układanie kleju prowadzi do całkowitej izolacji poszczególnych arkuszy, a tym samym do zmniejszenia strat prądów wirowych.

 

Pełne-powierzchniowe łączenie warstw tłumi także niepożądane wibracje.TEPROSApolega na cięciu laserowym blachy i pakowaniu opakowań metodą wypalanego lakieru. Produkowane w ten sposób rdzenie magnetyczne do silników elektrycznych są wolne od zwarć i dzięki delikatnemu procesowi produkcyjnemu posiadają optymalne właściwości magnetyczne.

 

 

Powlekanie laminatów w laminowanych rdzeniach

 

Aby zapobiec zwarciom pomiędzy warstwami w pakietach laminatów elektrycznych, a tym samym zmniejszyć prądy wirowe, na taśmę nakłada się różne powłoki. Grubość powłoki waha się od 1 do 4 µm. W zależności od technologii przetwarzania i późniejszego zastosowania istnieją powłoki zapewniające lepszą ochronę przed korozją, lepszą izolację poszczególnych warstw, odporność na ciepło, ulepszone właściwości wykrawania lub spawalności.

 

Powłoka C3 – powłoka poprawiająca efekt smarowania. Istotne na przykład dla procesu tłoczenia.

Powłoka C4 – Powłoka poprawiająca ochronę przed korozją i odporność izolacji.

Powłoka C5 – Powłoka optymalizująca odporność temperaturową. Dotyczy to na przykład-wyżarzania odprężającego po procesie tłoczenia.

Powłoka C6 – Powłoka zapewniająca szczególnie wysoką rezystancję izolacji.

Lakier do pieczenia – proces lakierowania do pieczenia; powlekanie jako technologia klejenia pakietów blaszanych.

 

 

Proces lakierowania wypiekowego

 

Lakier do pieczenia to specjalna technologia łączenia pakietów blaszanych. Taśma stali elektrotechnicznej pokryta lakierem wypiekowym wypalana jest w podwyższonej temperaturze po pocięciu poszczególnych lameli w wiązkę blach. Rezultatem jest płaskie, mocne połączenie poszczególnych arkuszy z pełną izolacją. Wytworzone w ten sposób opakowania charakteryzują się dużą precyzją wymiarową oraz doskonałymi właściwościami magnetycznymi.

 

Zalety procesu emalii wypalanej:

• Precyzja– Laminaty pokryte lakierem wypiekowym wypalane są na całej powierzchni. Dzięki temu nawet filigranowe lamele można precyzyjnie zmontować.
• Swoboda projektowania– Klejenie umożliwia optymalne zaprojektowanie pakietów lameli / arkuszy, ponieważ nie trzeba uwzględniać żadnych wybrzuszeń opakowania ani szwów spawalniczych.
• Izolacja– W przeciwieństwie do innych technik układania, podczas układania nie dochodzi do zwarć.
• Właściwości magnetyczne– W przypadku żadnej innej technologii produkcji specyficzne właściwości elektrotechnicznej taśmy stalowej nie pozostają tak niezmienione, jak w przypadku procesu emalii wypalanej.
• Łączenie– Dzięki pełnopowierzchniowemu połączeniu poszczególnych lameli-redukowane są wibracje.
• Przewodność cieplna– Pakiety arkuszy elektrycznych z powłoką z emalii wypalanej wykazują lepszą przewodność cieplną.
• Stabilność– Dzięki połączeniu-na całej powierzchni opakowania z emalii wypalanej są bardzo stabilne i wytrzymałe.

 

 

Materiały/materiały na rdzenie magnetyczne

 

Stal elektrotechniczna używana do opakowań z emalii wypalanej jest wykonana ze stopu żelaza-krzemu i zasadniczo dzieli się ją na dwa typy: stal elektrotechniczną izotropową lub nie-zorientowaną oraz stal elektryczną anizotropową lub ze zorientowanym ziarnem.

 

Właściwości magnetyczne izotropowej stali elektrotechnicznej są w dużej mierze jednolite, a zatem prawie niezależne od kierunku namagnesowania. Izotropia ta powstaje w wyniku-nieuporządkowanego rozkładu położenia ogniw elementarnych żelaza w stali elektrotechnicznej.

 

Jednorodność właściwości magnetycznych jest istotna dla wszystkich maszyn wirujących, takich jak silniki elektryczne czy generatory. Drobne niejednorodności (anizotropie), które są nieuniknione w procesie produkcji stali elektrotechnicznej, można kompensować poprzez zastosowanie specjalnych technologii w budowie maszyn elektrycznych.

 

Materiał wyjściowy jest wytwarzany w postaci ostatecznie wyżarzonej i powlekanej taśmy-walcowanej na zimno. Posiada szczególne właściwości fizyczne i należy do miękkich materiałów magnetycznych.